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O conjunto da estrutura do assento forma a base estrutural do conjunto do assento, cumprindo as três funções principais de transmissão de carga, proteção contra colisões e montagem do mecanismo. O principal desafio na engenharia moderna de estruturas de assentos é buscar um equilíbrio ideal entre resistência, leveza e custo. Um design híbrido multimaterial é a solução convencional atual na indústria —mantendo aço de baixa liga de alta resistência QSTE500 para caminhos de carga primários (placas laterais do encosto, suportes de poltrona reclinável e interfaces de trilho deslizante frontal), utilizando estampagem a quente e processos de endurecimento por pressão para atingir uma resistência à tração superior a 600 MPa, mantendo um alongamento de mais de 15%; empregando perfis extrudados de liga de alumínio 6061-T6 para suporte lateral e estruturas de ponte de encosto superior, aproveitando sua alta rigidez específica para fornecer excelente rigidez lateral em apenas um terço da densidade do aço; e adotando fundição sob pressão integral de liga de magnésio AM60B para componentes de formato complexo, como a bandeja do assento, integrando de 6 a 8 peças de aço estampadas tradicionais em uma única fundição, com espessura de parede passando de 2,8 mm em zonas estruturais para 1,5 mm em zonas não estruturais, enquanto integra canais de fiação, clipes de conectores e suportes de ventiladores, reduzindo 12 fixadores e 3 processos de soldagem. A união de materiais diferentes utiliza adesivos epóxi estruturais estáveis a colisões, alcançando uma resistência ao cisalhamento superior a 25 MPa e eliminando o risco de corrosão eletroquímica. O conjunto completo da estrutura deve passar por verificação dimensional CMM em 47 pontos críticos de medição após a soldagem, com o controle estatístico do processo SPC garantindo um valor CpK consistentemente acima de 1,67. A validação da vida útil da fadiga requer a conclusão de 200.000 ciclos sem início de trinca sob 1,5 vezes a carga de projeto.